应用案例 | 汽车铜片自动化分拣

限制1：人工分拣速度相对较慢，无法与机器自动化系统相媲美；

限制2：人工分拣存在人为误差，会导致分类错误或漏判的情况；

限制3：人工分拣可能对操作人员的身体健康和劳动强度造成一定压力。

为提升分拣效率和准确性，数智化转型下，绝大多数企业正在逐步引入自动化分拣系统，来提高生产效率和质量控制。

阿童木汽车铜片自动化、智能化分拣方案使用视觉系统和机械臂来检测和处理铜片。根据预先设定的规则和标准，将铜片按照不同的尺寸、形状及其他特征，单台视觉配合单台并联机械手对铜片进行分拣。

本次项目难点在于保证机械手实现±1mm的精度下，还要考虑产品本身形变导致的误差影响。对此，方案着重对放置模具进行了导向加工处理来确保产品平铺来料，杜绝叠料，产品卷边、翘边超过20度以及无法识别抓放等；同时，在每次来料规格一致情况下，每台机器人预计配备了至少7套末端抓手来覆盖全品类产品。该自动化方案可以大大提高生产效率和准确性，减少人工操作和错误，优势显而易见：

高效性：阿童木机器分拣可实现高速、连续和准确的分拣操作，速度和效率远超人工，可在短时间内处理大量的铜片，提高生产线的产能和效率。

准确性：通过使用先进的视觉系统和算法，阿童木机器人可精确地检测和辨别铜片特征，减少了人为误差的可能性，从而确保铜片被正确地分拣到相应的分类容器中，提高了分拣的准确性和质量控制。

一致性：机器分拣可保持一致的分拣标准和质量水平。机器不受疲劳、情绪和主观判断等因素的影响，能始终按照预设的规则和标准进行分拣操作，确保分拣结果一致性和稳定性。

可扩展性：方案可按需灵活地扩展和升级。可以增加更多的机器视觉系统和机械臂，以适应不同尺寸、形状或其他特征的铜片分拣需求，具有较高的适应性和可扩展性。

节约成本：机器可以连续工作，无需休息和福利，减少了人力资源的成本。此外，还可以减少人为误差和损失，提高了资源利用效率和经济效益。

本项目中，在单抓单放情况下，阿童木自动化铜片分拣平均速度为60片/分钟/台，精度为±1毫米，单台有效去人工2人，综合效率提升100%，整体投资回报周期仅为12个月，极大提升生产效率和质量控制。