60+食品同仁组团探秘智能化“经济账”

如何用自动化答案破解行业“重、繁、险、慢”四大难题？

日前，在第十二届亚洲食品装备论坛期间，一场特别的“寻证之旅”成为焦点。由中国食品包装协会组织，60余位食品行业专家与企业决策者，共同探访了阿童木机器人无锡智能制造生产基地。他们的目标明确：跳出纸面数据，亲眼验证“数智融合”究竟如何落地，解决食品生产中最实际的痛点。

参观快览

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跟随着参访团的脚步，阿童木无锡智能工厂的全貌徐徐展开。这里不仅是生产基地，更是一个完整的“生态”：「机加、钣金、协作码垛、SMT、mini并联生产」等车间有序布局，形成了从“核心零部件加工”到“成品产出”的闭环。

一位参访工程师点评道：“从钣金件到控制板卡都自主生产，这种垂直整合能力不仅仅是控制了成本和周期，更意味着对产品稳定性和迭代速度的深度掌控。”

协作码垛车间：「柔性应对小批量、多规格」

在这里，固定式与移动式协作码垛机器人同步生产。后者可自主导航、跨工位作业，直接解决了食品行业产线调整频繁、空间有限的码垛难题。无需复杂防护栏的设计，使其能安全地融入现有环境，为柔性生产提供基础。

Mini生产车间：「为小空间、高效率而生」

针对轻小型物料的高速分拣与搬运，Mini并联机器人以其紧凑结构和高精度，展示了如何在不改动现有产线布局的前提下，大幅提升单位面积的产出效率。

机加与SMT车间：「掌控“核心”的底气」

高精度的机加车间保障了机器人关键结构件的强度与寿命；SMT车间则确保了控制板卡——机器人“大脑”的可靠与稳定。这从源头解决了智能装备核心部件依赖外购、适配性差与故障率高的潜在风险。

演示区内，阿童木升降协作码垛机器人正在应对模拟产线的挑战：快速识别、抓取不同规格的箱体，并以30公斤的负载进行8-12箱/分钟速度进行高效码垛。

「柔性适配」： 从一种产品切换到另一种，演示人员仅通过屏控简单操作，便在极短时间内完成了产线换证。这对于SKU繁多的食品企业而言，意味着停产换线时间的大幅压缩。

「经济账本」： 在产线旁，阿童木工程师分享了一个典型客户案例：一家袋装食品企业引入自动化产线后，单线减少4名工人，设备24小时稳定运行，产能提升超97%。最关键的是，投资回报周期被缩短至11个月以内。

“这个数字非常关键，”一位来自华南地区的食品企业负责人表示，“以往评估自动化，总担心投入是个无底洞。今天亲眼看到稳定性，又听到这么清晰的投资回报测算，心里的决策天平就倾斜了。”

此次开放参观，其意义远超一次品牌展示。它清晰地呈现出一条可行的智能化升级路径：通过扎实的自主创新与全链条布局，将宏大的“数智融合”概念，转化为车间里每一条产线上切实的降本与增效。

“我们开放的不仅是工厂，更是一套方法论。”阿童木机器人相关负责人表示，“未来，我们将继续与生态伙伴携手，不仅提供设备，更致力于为食品企业提供一份经得起验算的智能化升级方案。”