行业应用｜以客户为本：持续探索汽车行业应用，赋能智能化转型升级

据MIR数据统计，

截至2021年年底，阿童木机器人累计出货量3000台/套，其中，仅2021年，销量台数1017台，同比增长31%，相比2020年，增长系数翻倍。并联机器人细分市场占有率达到15.2%，位居行业第二，自主品牌第一，连续三年蝉联国产自主品牌第一。

而在汽车行业，发展潜力持续释放，阿童木机器人累计出货量超100台，产业链场景应用得到长足进步。 

本项目中使用了2台阿童木高速并联机器人，每台功率1kWh。

仪表台经移载工装旋转至指定角度，卡扣通过震动盘输送至固定位置，由机器人定点抓取放置对应孔位中，单角度全部扣入完成后，由工装夹持仪表盘旋转至下一角度，单道工序完成。 

机器人作业平均速度60次/分钟，精度±0.2mm，角度±0.1°，相比人工作业，机器替人有效节省人工2人，助力产能提升100%，而整体投资回报周期仅为2年，综合性价比高

项目导入5台高速并联机器人，每台功率1kWh。

汽车油底壳经输送工装输送至机器人下方，插销由振动盘输送至固定位置，机器人从该固定位置抓取插销装入油底壳对应孔位，单道工序完成。 

机器人作业平均速度70次/分钟，精度±0.05mm，有效节省人工2人，综合产能提升50% ，2年可回本。

应用案例——搬 运

项目运用4台高速并联机器人共同作业，功率1kWh。

汽车玻璃经滚筒输送至固定位置，经视觉识别，机器人定位跟踪抓取，再由视觉二次定位进行位置纠偏后放入指定位置，入炉完成。

机器人搬运平均速度3片/秒，精度±0.1mm，角度±0.2°，可去人工2人，产能提升100%，2年可回本。

应用案例——分拣

05 汽车垫片收片工作站 

项目使用4台高速并联机器人，功率1kWh。

垫片经由冲压机输送至固定位置，机器人定位跟踪抓取，再由视觉二次定位检测筛选，将合格物料放置固定位置；不合格物料剔除放置另一固定位置，单道工序完成。

机器人分拣平均速度100片/分钟，精度±0.5mm，角度±0.5°，有效去人工2人，产能提升100% ，1年即可回本，性价比极高。

项目导入2台高速并联机器人，功率1kWh。

汽车零部件经冲压机出料并输送至视觉下方，由视觉定位检测后，机器人对检测出的正面物件实行跟踪抓取，定点放置传送带，单道工序完成。

机器人分拣平均速度80件/分钟，精度±1mm，角度±1°， 去人工2人，产能提升100% ，回报周期1年
 

在三大核心零部件中，阿童木全栈式自研控制器在软件方面的响应速度、稳定性、易用性、通用性大大提升；硬件方面优选国外进口高端伺服、减速机产品，处理性能及长时间稳定性方面优势明显。

基于软硬件高配合力及机器人本体技术上，阿童木机器人同步导入视觉识别（2D、3D、深度学习）、高级功能等技术，通过本体机器人和信息终端实现人-机-物-云等信息交融，使机器人具备智能场景感知能力，使之能够自动识别、检测来料情况、动态跟踪抓取、放置固定位置，实现机器人按照人的意愿高效达成环节工序。

机器人整体装配呈现高速化、柔性化，让汽车智能化在追逐产能效率和智能科技体验的过程中，还能带给产线更多价值体感——分拣、搬运、码垛、装盒、喷涂、上下料、涂胶与检测等，整体作业更精准、更自动化、效率更高、故障率更低，让智能化因强大的功能性和包容性而愈来愈有温度。