行业应用｜变中求存，阿童木机器人如何掘金新能源细分市场？

拒绝“海市蜃楼”式的场景应用。

从场景到应用，不同客户面临的难点、堵点、痛点不一致，这同步要求方案解决商的解决方案一定是与客户诉求层层相扣、环环连接，以产品为工具，去为客户解决问题，掘金应用机会。

就锂电行业客户场景而言，伴随工业机器人导入到电芯生产及模组&PACK产线中后段，面临一个较大的挑战，即自动化设备如何跟上电芯产线提效要求？过去，很多自动化设备因终端应用不良品率多原因导致设备使用率远远低于客户预期。

如何拉动终端用户使用流量？
 

阿童木机器人基于项目经验分析洞察，针对不同电池种类制定不同工艺段对场景应用的配套解决方案。

比如在方形卷绕动力电池、软包消费电池等电芯合成、化成分容等工艺段的上下料、摆盘、工序中，应用D3系列高速机器人，导入3D视觉系统+高速机器人技术，从速度与精度双技术指标提速电芯良品率，同步匹配高级功能软件工艺包，在软硬件上双核驱动产品稳定性、兼容性得到极大优化提升，确保故障率最低化，帮助锂电厂商综合提速同时，降低运营成本。

聚焦零部件节省开发，以技术为主发力点，在工业机器人行业持续稳健赛跑。

今年4月，阿童木机器人在河南新乡扩建工厂，增设机器人零部件加工生产基地。此举于当前看，是短时间内应对材料涨价风波的有效举措，深入剖析，同时也是基于与客户唇寒齿亡式关系的长远把控。阿童木机器人以下游客户供货商的角色来重新探寻工业机器人产品概念到市场集成开发链条的降本路径探索，从零部件上提升工艺、降低成本，提升整机性价比，进而缩减下游客户采购成本压力，采购成本趋于稳定，相应产品能更有效满足客户需求，彼此利润空间才会良性扩增。

而从业务层面，阿童木机器人深知客户痛点即是价值挖掘点的道理，拒绝技术自嗨式研发。

近几年，公司以非标设备解决方案切入锂电、光伏行业，为新能源行业量身定制多套系统解决方案，以高速为切入点，在控制器、伺服系统和减速机等核心技术上做最优组合，对产线应用进行速度、精度的补点和优化，大大提升机器作业效率、稳定性和兼容性，极大延伸产品在新能源锂电、光伏等工艺段中的功能应用。

客户为本，服务先行，对阿童木机器人所有人而言，这并非简单的口号，而是从前端客户需求锁定到中端订单履行再到后端服务践行的定式化服务践行标准。

过去，从以业务模式为中心去竞拼市场，阿童木机器人捕获了一批客户。但是，“让子弹飞一会儿”的业务爬坡拓展模式下，同步衍生了多元化的客户诉求，这让阿童木机器人深刻认识到，技术创新提速效率优化同时，要想长久抓住客户，服务是纽带。

生产完成的柱状电池整托经传送带输送至分拣工作站工业相机下方，通过视觉系统定位、识别、检测，并由机械手定点跟踪、抓取，将不同电池放至对应工位并由螺旋输送机输出，进入人工装盒环节，自动化工序完成。

机器人作业平均速度160支/每分钟/台，精度±0.5毫米，负载15公斤，单台去人工4人，产能提升200%，回报周期15个月。

项目导入8台高速并联机器人，每台功率1kW

刷粉机刷粉完成的极片经传送带输送至工业相机下方，通过视觉瑕疵检测机构定位、识别、检测，将OK/NG指令及位置信号传递给机器人，机器人根据信号定点高速跟踪、抓取，定点放置，实现高速、高精度叠片。

机器人作业平均速度90片/每分钟/台，精度±0.5毫米，旋转精度±0.1°，单台去人工3人，产能提升100%，回报周期18个月。

项目使用4台高速并联机器人，每台功率1kW

电池铝壳经冲压机出料后，由传送带输送至工业相机下方，通过视觉系统定位、识别、检测，并由机械手定点跟踪、抓取、放至固定位置机构，同步翻转入花篮，自动化工序完成。

机器人作业平均速度110片/每分钟/台，精度±0.5毫米，旋转精度±0.1° ，单台去人工3人，产能提升100%  回报周期12个月。

项目运用6台高速并联机器人，每台功率1kW

散料太阳能电池片经传送带输送至工业相机下方，通过视觉系统定位、识别、检测，将OK/NG指令及位置信号传递给机器人，并由机械手定点跟踪、分类抓取、放至指定花篮中。 

机器人作业平均速度80片/每分钟/台，精度±0.5毫米，旋转精度±0.1°，单台去人工2人，产能提升50%，回报周期15个月。